Schwarzes Siliziumkarbid (schwarzes SiC) Körnung 320# & 400# für Bremsbeläge
Schwarzes Siliciumcarbid (SiC) der Körnungen 320# und 400# dient als verschleißfester Kernfüllstoff in Bremsbelägen, insbesondere in halbmetallischen und niedrigmetallischen Ausführungen. Seine hohe Härte, thermische Stabilität und gleichbleibenden Reibungseigenschaften verbessern die Bremsleistung und die Lebensdauer.
I. Kernparameter (JIS-Standard)
320#
- SiC-Gehalt: ≥98,5 %
- D50 (mittlere Partikelgröße): 40,0 ± 2,5 μm
- Partikelgrößenbereich: D0≤98 μm, D3≤74 μm, D94≥27 μm
- Mohs-Härte: 9,15
- Dichte: 3,2 g/cm³
- Schmelzpunkt: 2250℃
400#
- SiC-Gehalt: ≥98,5 %
- D50 (mittlere Partikelgröße): 30,0 ± 2,0 μm
- Partikelgrößenbereich: D0≤75 μm, D3≤58 μm, D94≥20 μm
- Härte, Dichte und Schmelzpunkt: identisch mit 320#
II. Funktionen der Bremsbeläge
- Verbesserung der Verschleißfestigkeit : Als hartes Schleifmittel stabilisiert es den Reibungskoeffizienten und reduziert die Wärmeabfuhr.
- Hohe Temperaturbeständigkeit : Funktioniert auch bei Bremstemperaturen von 400–800℃ zuverlässig.
- Gegenflächenreinigung : Die Bremsscheibe wird leicht angeschliffen, um Oxidschichten und Verunreinigungen zu entfernen und so Geräusche und Ruckeln zu vermeiden.
- Matrixverstärkung : Erhöht die mechanische Festigkeit, die Schlagfestigkeit und die Lebensdauer.
III. Auswahlunterschiede: 320# vs 400#
320# (Gröber)
- Vorteile: Höhere Reibungskraft, stärkere Bremsleistung, bessere Scheibenreinigung, längere Lebensdauer
- Nachteile: Etwas höheres Rauschen und höherer Verschleiß der Schallplatte, neigt eher zu Ruckeln
- Anwendungsbereiche: Nutzfahrzeuge, Hochleistungsfahrzeuge, halbmetallische Formulierungen
400# (Feiner)
- Vorteile: Leiserer Betrieb, geringerer Scheibenabrieb, höherer Komfort
- Nachteile: Etwas geringere Reibungskraft und Lebensdauer
- Anwendungsbereiche: Pkw, metallarme/keramische Werkstoffmischungen, OEM-Ersatzteile
IV. Anwendungsrichtlinien
- Reinheit: Wählen Sie Produkte mit SiC≥98,5%, niedrigem Eisen- und freiem Kohlenstoffgehalt, um Korrosion und Quietschen zu vermeiden.
- Partikelgröße: Eine strikte D50-Kontrolle ist erforderlich; große Schwankungen können zu instabilen Reibungseigenschaften führen.
- Mischung: Üblicherweise wird eine Mischung aus Graphit, Zirkon, Bariumsulfat usw. beigemischt, um die Gesamtleistung auszugleichen.
- Verarbeitung: Für gleichmäßiges Mischen und stabiles Pressen/Sintern sorgen, um Entmischung und Pulverablösung zu vermeiden.
V. Gängige Alternativen und Kombinationen
- Grünes Siliciumcarbid: Höhere Reinheit und Härte, höhere Kosten, wird in hochwertigen Keramikbremsbelägen verwendet.
- Weißes, geschmolzenes Aluminiumoxid: Gute Zähigkeit und Schlagfestigkeit, Anwendung in Hochleistungsformulierungen.
- 320# + 400# Mischung: Sorgt für ein ausgewogenes Verhältnis von Bremskraft, Laufruhe und Lebensdauer.
